Glosario

Es el método de medición más utilizado, robusto y económico del mercado. Prevé el uso de un solo sensor de presión que mide de modo directo la caída de presión en el tiempo.

Compara la presión de la pieza en prueba con una cámara de referencia idéntica. Es como una «balanza de brazos» de la presión.

Verificación periódica que asegura que el equipo mida correctamente en el tiempo. Para ForTest es una extensión natural del producto: la certeza de la medida no termina con la compra.

Secuencia completa de presurización, estabilización y medición que determina la estanqueidad de la pieza. Optimizarla significa reducir los tiempos sin sacrificar precisión.

El control de caudal mide la cantidad de gas que pasa a través de un componente o un sistema más complejo en un determinado intervalo de tiempo.

El control de estanqueidad es una verificación de la hermeticidad de un componente o de sistemas más complejos, necesaria para asegurar que no haya fugas de gas o fluidos.

Tecnología patentada ForTest que combina la simplicidad de la caída absoluta con la precisión del diferencial. Aumenta drásticamente la sensibilidad de medición sin los límites de la tecnología diferencial tradicional.

Tiempo necesario para que la pieza alcance una condición de equilibrio antes de la medición. Una estabilización incorrecta es una de las principales causas de falsos rechazos.

Cuando el equipo de estanqueidad señala una fuga inexistente. Puede depender de juntas defectuosas, vibraciones, piezas no acopladas o parámetros no optimizados.

El lenguaje con el que el fugometro se comunica con el banco o la línea de producción. Permite la automatización total de las pruebas.

Dispositivos de posicionamiento, pinzas o dispositivos que sellan la pieza durante el test. Son cruciales: un buen sellado puede marcar la diferencia entre un test estable y uno impredecible.

Valor numérico que expresa la pérdida real de la pieza. Traducida frecuentemente en estándares como sccm, ml/min o Pa·m³/s. Permite comparar productos diferentes de modo objetivo.

Garantía de que la medida está vinculada a estándares internacionales a través de procesos de calibración certificados. Es la base de la calidad ISO.

El límite dentro del cual una pieza es considerada «buena». Debe ser definido en función de su uso real: seguridad, funcionalidad, normativas del sector.

Espacio interno que debe ser presurizado durante la prueba. Cuanto más grande sea, más tiempo y sensibilidad requiere el control de estanqueidad. Es uno de los parámetros decisivos para elegir la tecnología de ensayo.