Dual Absolute®: la nueva frontera del control de estanqueidad
En el campo de la medición de fugas son actualmente conocidas y ampliamente difundidas dos tipologías de equipos de caída de presión: aquellos de caída absoluta, o relativa, y aquellos de caída diferencial con pieza de muestra.
Aunque la calidad de la medición de los dos tipos de equipos esté descrita y catalogada en la normativa, no siempre resulta ser nítido y bien definido el campo de aplicación de uno u otro método, tanto que en la mayoría de los casos prácticos los dos sistemas se superponen entre sí. Esto también porque con el tiempo, las tecnologías y los componentes han evolucionado; los esquemas básicos se han enriquecido volviéndose cada vez más eficientes, tanto en el software de gestión, como en cuanto a variantes, opciones y módulos neumáticos no previstos en los circuitos originarios. Volúmenes de muestra, reguladores electrónicos, capacímetros, generadores de depresión, main fold, cajas isobáricas o coaxiales, se han añadido a los equipos con el fin de mejorar su eficacia y fiabilidad.
Una de las variantes de circuito que ahora comienza a difundirse es la tecnología dual.
Este nuevo sistema, llamado también Dual Absolute Leak Tester, no se sitúa en la lista de opcionales y mucho menos en una zona intermedia entre los dos tipos anteriores de medición, sino que abre nuevos horizontes, mejorando la calidad de la medición y simplificando los dos tipos básicos anteriores ya existentes.
Wenn Differentialsysteme historisch gesehen mit dem doppelten Zweck entstanden sind, sowohl die Auflösung des Druckabfalls zu erhöhen als auch den thermischen Verlauf des Prüflings zu kompensieren, so ist es auch wahr, dass sich die Technologie im Laufe der Zeit exponentiell verbessert hat in Bezug auf die Erfassung von Dehnungsmessstreifen und elektronischen Wandlern, wodurch parallel die Qualität der absoluten Druckabfall-Systeme gesteigert wurde.
Ein technologischer Parallelismus lässt sich im Bereich der Gewichtsmessung ziehen, wenn man Schub- oder dynamometrische Waagen mit Balkenwaagen vom Typ Schnellwaage mit Referenzgewichten vergleicht. Obwohl Vergleichswaagen von unfehlbarer Präzision zu sein scheinen, haben diese Systeme im Laufe der Zeit Platz für die Messung mit Dehnmessstreifen-Wägebrücken gemacht, welche dank der Elektronik seit mehreren Jahrzehnten sowohl in der Präzision als auch in der Anwendungsfreundlichkeit jedes andere vorherige mechanische System übertroffen hat, wodurch Kosten, Wartung und mechanische Bauteile reduziert und Effizienz sowie Zuverlässigkeit gesteigert wurden.
La resolución del Δp/Δt
De manera análoga a un sistema de medición por dosificación gravimétrica, también en un sistema de medida de fugas por caída de presión el factor resolución de medida juega un papel clave en la calidad aplicativa, quizás aún más que la característica de precisión global a largo plazo. En términos numéricos, haciendo referencia a los datos técnicos presentes en la web declarados por los diversos fabricantes de probadores de fugas, se deduce que el estándar hoy difundido es garantizar una resolución de 0,1 Pa hasta 16 bar para sistemas diferenciales, dato que se reduce a 3 bar para los medidores de caída absoluta.
Esto significa que instalando un transductor, por ejemplo con escala de +/- 50 milibares, en un sistema diferencial y comparándolo con la presión directa de un medidor de caída absoluta que tiene escala máxima de 3000 milibares, las dos medidas en términos de resolución del Δp/Δt funcionan de la misma manera. Si en cambio instaláramos un transductor de 6 bar en el sistema absoluto, la resolución empeoraría el doble, es decir duplicándose a aproximadamente 0,2 Pa por división.
Considerando la escasa ventaja en términos de adquisición, es claro que los sistemas diferenciales, a la luz de la mayor complejidad mecánica, contribuyen a aportar beneficios especialmente en la compensación de la medición en términos de temperatura y estrés mecánico de la pieza, más que en términos de precisión de la caída de presión.
Consideraciones técnicas
Más detalladamente, sobre este aspecto relacionado con la resolución es necesario detenerse para algunas consideraciones puramente técnicas.
La primera es que, en la práctica de las miles de aplicaciones resueltas por ForTest, aproximadamente el 90% está dentro de la presión de 6 bar, mientras que el 60% dentro de los 3 bar de prueba. Por lo tanto, aunque ya sea mínima la diferencia de beneficios, en más de un caso de cada dos no hay ninguna ventaja, ni siquiera teórica, en términos de resolución en el uso de un medidor diferencial.
Además, en aplicaciones superiores a 6 bar es desaconsejable establecer un Δp/Δt de umbral de pérdida próximo al límite de resolución del medidor. Es más, es evidente que cuanto mayor es la presión de ensayo, más aumenta proporcionalmente la caída a medir. En la realidad, a presiones superiores a 8 bar está fuertemente desaconsejado establecer Δp inferiores a 100 Pa; en regímenes de este tipo, disponer de una resolución de 0,1 o de 0,2 Pa no cambia nada, salvo publicitariamente.
La última consideración es que estos datos de resolución se miden generalmente en cero, es decir, comparados con patrones primarios a presión ambiente. En la práctica se sabe poco, excepto mediante ensayos de laboratorio ejecutados con fugas y volúmenes de muestra a la presión real de prueba, del comportamiento efectivo en términos de histéresis de resolución. Es decir, que cualquier membrana, ya sea absoluta o diferencial, sometida a una presión de offset (o de modo común en el caso de los diferenciales) está inevitablemente sometida a un «ruido» mecánico y a un estrés que en las condiciones de certificación no se consideran.
Obviamente la calidad del transductor diferencial, siendo el «corazón» de estos sistemas, define en gran parte la calidad metrológica de los equipos comerciales, así como la fiabilidad en términos de resistencia a los picos de presión y de compatibilidad con humedad o contaminantes del aire de prueba o presentes en las piezas bajo ensayo.
La compensación de temperatura
Si a lo largo de los años la tecnología de transducción y digitalización de las señales de fuerza y presión ha acercado notablemente las características de los diversos sistemas de medición, al menos en términos de resolución, es igualmente cierto que las problemáticas en términos «físicos» de compensación de las variaciones térmicas y mecánicas han permanecido las mismas. Es en este escenario que los sistemas diferenciales juegan todavía un papel de primerísimo plano.
Analizando las medidas de caída de presión diferenciales simétricas, comparadas es decir con pieza patrón, tenemos todavía dos casos, opuestos entre sí, donde los probadores de fugas absolutos están en desventaja. Se trata de los casos de pruebas en piezas de volumen muy pequeño con altísima productividad (válvulas de neumático, racores, componentes biomédicos, etc.), donde el tiempo de ciclo es primordial y la velocidad de medición es un parámetro preponderante, y de los casos de grandes volúmenes de ensayo, donde las derivas elásticas y de temperatura inciden de modo demasiado evidente como para no ser compensadas.
En realidad, en ambos casos, los sistemas alternativos de medición han evidenciado soluciones más idóneas respecto a los medidores diferenciales. Por ejemplo, sistemas de recuperación compliance o intercepción en campana para los pequeños volúmenes y mass-flow para piezas de gran tamaño.
La investigación actual se lleva a cabo, sin embargo, en el ámbito de la mejora de aplicación de los sistemas diferenciales. En esta visión, el equilibrado mediante pieza muestra es aquello en lo que nos estamos concentrando. También porque los conceptos expuestos de medida absoluta, diferencial y dual son en realidad transversales a las distintas tipologías y aplicables de modos diferentes a los principios físicos de los transductores utilizados.
Medidas en piezas de pequeño volumen
En cuanto a las medidas en piezas de pequeño volumen, con el objetivo de contener los tiempos de ensayo (por ejemplo 1,2s totales de ciclo start-to-end, 1cc de ensayo, fuga = 10 cc/h @ 2bar) y dado que la medida absoluta goza de una elevadísima gama dinámica y no requiere los largos tiempos de estabilización que por el contrario requieren los diferenciales, se observa que el balanceado «mecánico» del transductor diferencial es en realidad aún más inmediato y rápido que los sistemas duales.
Esto significa que con tiempos tan reducidos (generalmente 100/200 ms) de duración de adquisición de la caída Δp/Δt, incluso pequeños desfases de la señal de las dos membranas, o resonancias de las mismas, comportan grandes errores globales en la medición. Tales errores son en realidad inexistentes cuando se contiene el ancho de banda por debajo de 100 Hz en las pendientes de las señales, es decir, con tiempos de Δp/Δt superiores al medio segundo. En cualquier caso, en estos casos «ultra fast» en aplicaciones de micro-volúmenes se privilegian ciertamente los circuitos neumáticos diferenciales tradicionales, aunque revisados con micro-válvulas, transductores y tubos de dimensiones reducidas lo más posible.
Considerando que en estas condiciones particulares de microvolumen, la caída de presión que se produce en caso de fuga es siempre de gran magnitud, la aplicación de transductores también de bajo volumen muerto como puentes MEMS o de estado sólido, en lugar de transductores capacitivos, simplifica las problemáticas de rotura y confiabilidad además de garantizar una grandísima dinámica de la elevada escala de medición, aunque con una resolución más limitada.
Se trata del caso opuesto a la medida de piezas de gran volumen, donde es necesario disponer de medidas lo más estables e inmunes a todo tipo de ruido y derivas, incluso a costa del ancho de banda. Aquí la resolución y la estabilidad en medidas de hasta 60/120 segundos son las características peculiares. En todos los casos de medida «directa» es conveniente recordar que la relación con la fuga es siempre inversamente proporcional a la caída de presión Δp/Δt. Es en estos casos que conviene haber puesto en diseño todos los bits de conversión posibles que la componentística AD ofrece, además de mayores filtros e inmunidad EMC.
Mediciones en piezas de gran volumen
Respecto a las condiciones de piezas de pequeño tamaño, resulta muy diferente el escenario físico y neumático de la medición de piezas que tienen grandes volúmenes, es decir, en los casos donde se requieran sensibilidades elevadas, ya desde tamaños superiores a los 250 cc. Es en este ámbito que todos los fabricantes de equipos de medición, incluido ForTest, han investigado sistemas de apoyo al uso de piezas patrón de referencia. Gran parte de la tecnología basada en algoritmos software prevé la caracterización de las pruebas consideradas «buenas», es decir, dentro de una banda de extrema seguridad, de manera que se pueda recrear de modo «anti-transitorio» un offset dinámico y poder regular continuamente una Compensación Dinámica de Offset sobre la medida (DOC). Todos sistemas ya ampliamente utilizados como algoritmos de auto cero de los más difundidos sistemas de pesaje, que en realidad solo en parte se adaptan a las más amplias problemáticas de los complejos procesos de leak testing.
La desventaja de estos sistemas y soluciones alternativas
La principal desventaja de estos sistemas de corrección de offset está relacionada con la incapacidad de separar y corregir uno a uno los diversos errores. Por muy eficaces que sean, estas compensaciones automáticas logran proporcionar ayuda si se usan en pequeños porcentajes del set point ya que sirven únicamente para seguir variaciones lentas/muy lentas del error. En general, en cambio, la medida global se ve corrompida por diversos fenómenos espurios debidos a la superposición de múltiples factores como movimientos mecánicos, estrés de los materiales, elasticidad de las conexiones de acoplamiento a las piezas y solo en parte por la variación de temperatura ambiente.
Otros sistemas ampliamente utilizados permiten muestrear mediante sondas de temperatura la evolución de los factores ambientales, creando una compensación del offset en términos de Pa/Grado Centígrado (DOCT). En esta modalidad, después de un período de análisis de pruebas prácticas en producción, es decir, de adquisición en formato Excel de las medidas correlacionándolas con las temperaturas medidas, se introduce un factor de corrección a la medida con el fin de compensar las oscilaciones de temperatura. Aunque más laboriosos en fase de puesta a punto, estos algoritmos tienen la ventaja de limitarse a compensar únicamente el fenómeno térmico y por tanto de evitar una excesiva acumulación de fenómenos a corregir.
En todos los casos, un balanceado mediante una pieza patrón o un émulo de referencia ayuda notablemente la estabilidad y la repetibilidad de medición, aunque sea solo en términos de adquisición de las condiciones térmicas ambientales.
Medidores diferenciales y repetibilidad
Es necesario tener en cuenta que los medidores de pérdidas diferenciales se utilizan comúnmente en tres configuraciones prácticas, las cuales genéricamente se pueden sintetizar en:
- Diferencial asimétrico, por tanto con lado de referencia obstruido por un tapón. Se trata de una simplificación en fase de instalación que lo hace equivalente a un sistema absoluto.
- Diferencial de cero central, destinado para medir dos piezas a la vez.
- Diferencial simétrico, el verdadero comparador balanceado, donde el lado de referencia está conectado a una pieza patrón hermética.
Analicemos ahora los beneficios del uso de piezas muestra de referencia en las diversas modalidades.
De estos tres layouts de uso, el simétrico con pieza muestra resulta ser el método que proporciona las mejores respuestas en términos de precisión, repetibilidad y sobre todo rechazo al ruido generado por la temperatura y el estrés mecánico.
Aplicaciones a mayores volúmenes
En aplicaciones de microvolúmenes, donde por tanto la masa térmica preponderante y los elementos dilatantes son en la práctica los tubos de conexión a la pieza, el uso de un circuito de referencia lo más similar posible al lado de medición permite equilibrar perfectamente el sistema y corregir, además de la temperatura, también la dilatación de los dos lados del circuito (Test y Reference), dado que las piezas en ensayo tan pequeñas generalmente son rígidas. En estos casos un simple tubo idéntico sellado en el lado de referencia y de igual longitud al de conexión al Test es más que suficiente para obtener tanto excelentes repetibilidades como drásticas reducciones de los tiempos de asentamiento. En el caso de piezas metálicas, un raccord ciego como tapón en la extremidad del tubo de referencia asegura una función de «captura de la temperatura» mejorando ulteriormente la aplicación.
Aplicaciones a mayores volúmenes
Este razonamiento ya no es válido en el segundo caso de uso de un medidor diferencial, es decir, en las aplicaciones más frecuentes de ensayo de piezas con volúmenes ya mayores que los volúmenes muertos de los tubos de conexión. Para complicar el escenario, ya de por sí complejo, surgen los problemas relacionados con el estrés mecánico de las piezas y la generación endógena de temperaturas parásitas cuando se repiten pruebas sobre la misma pieza.
Se observa de hecho, en los usos prácticos de piezas patrón y en contratendencia a la compensación de medida deseada, que la varianza de volumen debida a la dilatación de las dos piezas en prueba introduce a su vez errores en la medida. Se debe considerar que en un sistema de caída de presión diferencial, comúnmente empleado para producciones industriales de alta cadencia operativa, la dilatación mecánica de la pieza en prueba estará limitada a la sola operación de medida, mientras que el estrés mecánico sobre la pieza patrón de referencia se acumulará durante todo el tiempo de utilización del aparato un número indefinido de veces, llevando efectivamente a una deriva continua del comportamiento de las dos piezas ya después de 15/30 minutos de trabajo a régimen constante.
En estos casos ya no es preponderante únicamente la dilatación de los tubos o de los circuitos internos del equipo, como en los casos de aplicaciones en microvolúmenes, sino que son las propias piezas las que crean el error de repetibilidad.
De manera similar, debido al efecto de la continua presurización y vaciado únicamente de la pieza muestra de referencia, se produce una creciente acumulación térmica tal que desencadena fenómenos endógenos que anulan en gran parte la compensación de la medida, creando derivas no deseadas. En la práctica, de mediciones empíricas ha surgido que una pieza metálica de un volumen de 300cc sometida a una presión de 2bar relativos, necesita al menos 20 minutos para restablecer las condiciones de elasticidad y temperatura de reposo, es decir, para presentarse dentro de un margen de repetibilidad del 10% respecto a la primera prueba ejecutada.
Por tal motivo se ha introducido, con el tiempo, el concepto de repetibilidad aparente en el uso de medidores de pérdidas por caída de presión diferencial, es decir, ese fenómeno de buena repetibilidad al ejecutar medidas repetidas sobre la misma pieza, estabilidad de medida que sin embargo no se mantiene durante el uso práctico en producción.
El nacimiento de los sistemas absolutos duales
Para solucionar todos estos problemas de derivas y estrés de las piezas reference nacieron los sistemas absolutos duales. En una primera versión, o mejor dicho en las fases de experimentación, tales sistemas se presentaban como simples kits de expansión y modificación para equipos normales tanto absolutos como diferenciales. Mediante una válvula neumática de tres vías se introdujo posteriormente un procedimiento de muestreo, es decir «autoaprendizaje» de DOC de forma automática, con frecuencias de tiempo bastante rápidas para seguir la evolución de la temperatura ambiente, pero dejando el tiempo suficiente de reposo al lado de referencia para volver a la condición inicial de elasticidad, es decir la condición real de elasticidad que debe compararse con las piezas de producción en ensayo. Los mismos sistemas son esporádicamente utilizados por varios fabricantes, para muestrear mediante boquillas muestra los factores ambientales (Tamb y Pamb) y compensar de modo práctico las medidas de caudal volumétrico.
En el caso de la medida de presión, con el tiempo se ha constatado que, gracias a una afortunada concurrencia de factores positivos y todos en el mismo sentido de mejora y economía de producto, la creación de dos ramas simétricas de medida absoluta independientes entre sí pero controladas por diferentes modalidades de software ha llevado a una mejora incomparable de todas las tipologías de medida. Como es intuible, además de mejorar la medida simétrica, se ha descubierto efectivamente la posibilidad, gracias a las diferentes modalidades de gestión de las pruebas, de mejorar sensiblemente tanto la medida de cero central como la de tipo asimétrico.
Los medidores de caída absoluta
Considerado desde siempre el sistema más «pobre», gracias a las mejoras de adquisición y transducción ya expuestas, los medidores de caída absoluta han alcanzado una popularidad cada vez mayor, acompañando ya comúnmente tanto a diferenciales como a mass flow. Tal éxito se debe en gran parte, además de a la calidad real de la medida, también a una enorme simplicidad, robustez y fiabilidad de mantenimiento y uso respecto a cualquier otro probador de fugas presente en el campo industrial. Ya muy lejos del concepto básico de plc, válvula y transductor de presión, mediante el desarrollo metódico en el tiempo de hardware y firmware se ha logrado obtener máquinas precisas y versátiles, con un enfoque más inmediato al procedimiento de control de estanqueidad.
Es necesario recordar siempre el ámbito de uso de estos equipos (que no es en general el laboratorio ideal y con condiciones estériles) en el cual también las cosas simples muy a menudo se complican con enorme facilidad.
Aunque aparentemente menos sensible en las escalas pequeñas respecto a otros sistemas, la alta dinámica durante las fases de asentamiento y medida de la caída absoluta y la ausencia de límites en las altas presiones han consagrado su aplicación en campos desaconsejados para los medidores diferenciales y los mass-flow. Por ejemplo, en el campo biomédico donde, además de la confiabilidad de la neumática y la necesidad de esterilidad y no contaminación de las piezas en prueba, las elevadas oscilaciones de los materiales elásticos usados como bolsas o sets de transfusión han definido como estándar estos sistemas en desventaja de los otros.
Obviamente, pudiendo disponer de una completa gama de soluciones tecnológicas y de métodos de medición diferentes, abarcando desde gases trazadores hasta microflujos, desde sistemas de recuperación hasta caídas de presión, el enfoque con la aplicación prevé siempre la solución más idónea, en primer lugar en términos de propósito y ámbito de utilización, luego de sensibilidad y por último de tiempo de ciclo requerido.
Ventajas de los instrumentos de medición de tipo absoluto
Queda el hecho de que la aplicación de un sistema de caída absoluta, donde sea posible, siempre tiene el encanto del «instala y olvida», mientras que cualquier otro método de doble sensor requiere algo más de atención en el ámbito metrológico, debido a la doble medición. Periódicamente se requiere una verificación más cuidadosa y un control de deriva además de, como en cualquier caso, una doble certificación. Por ejemplo, en los casos de caudalímetros mass-flow (los cuales han reducido y simplificado de todas formas las casuísticas de intervenciones relacionadas con los sistemas capilares) siempre es necesario controlar la calidad del aire utilizado y el estado de limpieza o degradación de los sensores de medición. En particular, en los sistemas de caída diferencial, el desgaste y la suciedad en las válvulas de ecualización resulta inevitable debido a la descarga necesaria para preservar la vida del transductor de medición, mientras que la neumática es mucho más sensible y sofisticada que cualquier otro sistema en comparación.
Aunque, con el tiempo, tanto la ingeniería neumática y mecánica como los procedimientos de verificación y calibración periódica de todos los sistemas hayan evolucionado drásticamente, resulta evidente incluso a simple vista que todas estas tecnologías son más complicadas si se comparan con medidores de tipo absoluto.
En este tipo de medidores, el único transductor empleado es de calidad excelente y cubre toda la escala de medida. Por lo tanto, es muy robusto, no requiere forzosamente una descarga al final de la prueba y puede resistir golpes de ariete causados por descargas no sincronizadas desde el exterior del equipo, no se ve particularmente afectado por suciedad y es insensible a la capacidad dieléctrica del gas usado y, dentro de ciertos límites, a su humedad.
Además, la neumática simple prevé la utilización de componentes en su mayoría comerciales, oil y silicon free, si es necesario suministrados con certificaciones para aplicaciones alimentarias, packaging y farmacéuticas. La neumática es por tanto de simple mantenimiento y, si está oportunamente diseñada, de seguridad intrínseca, es decir, siempre en pérdida en caso de mal funcionamiento. Todas estas características son difícilmente obtenibles en las neumáticas para sistemas diferenciales, tanto con esquema simétrico, como en eje master less, como en cavidades isobáricas. Por tal motivo, esta segunda tipología de dispositivos requiere un mantenimiento más frecuente y controles periódicos más precisos.
En nuestros diferenciales T8960, por ejemplo, se ha estudiado igualmente la oportunidad de uso de válvulas comerciales con el fin de poder aprovechar los beneficios de intercambiabilidad y versatilidad de los modelos de caída absoluta, delegando las funciones de ecualización y protección del transductor ya no a los componentes mecánicos, sino a procedimientos software y señales PWM de alta velocidad.
En la práctica, sin embargo, es difícil definir qué sistema sea más práctico en el uso. Como, por ejemplo, entender si es mejor un diésel o un gasolina. ¿Será que el futuro esté en el híbrido?
La tecnología dual
Como ya se mencionó, los nuevos sistemas duales no nacen del presupuesto de situarse en una vía intermedia entre los medidores ahora conocidos, sino de acompañarlos y mejorarlos donde sea posible. Aprovechando las características de ambas tipologías ahora conocidas, apuntan fundamentalmente a fusionar sus funcionalidades, simplificando y enriqueciendo los ciclos de medición. Por un lado la confiabilidad y seguridad de los sistemas absolutos, por el otro el efecto «amplificador de la pérdida» de los sistemas de caída diferencial.
Los principales elementos distintivos
Aunque todavía sea prematuro para definir estándares, ya que en gran parte sigue siendo ámbito de investigación y desarrollo de los softwares en las diversas modalidades, se puede sin embargo ya elaborar una breve descripción de los sistemas dual absolute.
El elemento distintivo más evidente está en la comparación con un uso de diferencial simétrico con pieza patrón. En este caso la estrategia es la de muestrear la pieza de referencia de cualquier manera en fase de medición de Test, así como en un diferencial, pero solo a intervalos de tiempo tales que permitan ejecutar una correcta comparación a la pieza en prueba, aunque sin distorsionar las características elásticas y térmicas de la pieza de referencia. A su vez, estos muestreos se memorizan y comparan en modalidad vectorial a las pruebas en curso, creando efectivamente una comparación virtual hasta un nuevo muestreo.
L’evidenza di miglioramento è poi ancora più forte se utilizzato in modalità differenziale simmetrico a zero centrale, dove cioè gli attuali sistemi differenziali sono ormai completamente abbandonati, essendo considerati inaffidabili per l’incertezza della misura nel caso di perdita da ambo i lati. In questa modalità si esprime totalmente la potenza del sistema duale, potendo cioè sfruttare i benefici della compensazione simmetrica ma rendendo sicuro il sistema. In pratica, il ciclo di misura in questa modalità prevede un allungamento del tempo di test solo nel caso di scostamento dei valori assoluti rilevando un basso fattore differenziale. In altri ermini, così facendo si riesce a beneficiare sia dell’elevata immunità al rumore ambientale di stress meccanico e deriva di temperatura resa dal reale bilanciamento simmetrico, che dell’affidabile semplicità del calo assoluto.
En modalidad diferencial asimétrica, el software se concentra en la capacidad de descargar el aire solo cuando es necesario. En virtud de la no necesidad de salvaguardar el transductor, ya no es necesario generar una fase de descarga al final de la prueba, como es obligatorio para los medidores diferenciales. Esto permite mantener en presión lo máximo posible ambos lados de medición, asentándolos y evitando las complicadas mecánicas isobáricas, tubos coaxiales y otros artificios anti dilatantes destinados a reducir los fenómenos de elasticidad interna en los equipos. En la práctica, donde es posible, la fase de descarga ocurre al inicio del test, ya no al final, y el pilotaje se realiza interceptando por parte del software cuando el operador o el banco está por vaciar la pieza bajo prueba.
En conclusión
Estas son en síntesis las peculiaridades más evidentes de la nueva tecnología aquí descrita. Además de estos aspectos, la certificación de medida es siempre y sólo inherente a una medida relativa y en la práctica se respeta toda la simplicidad y la fiabilidad de un sistema de caída absoluta. En la práctica, aunque perdiendo algún decimal de Pascal de resolución y con presiones de ejercicio superiores a los 6 bar de test, se obtiene una increíble simplificación de los más conocidos sistemas diferenciales. Con esta tecnología nada más «gira» necesariamente en torno al transductor diferencial, sino que el hardware se reduce a los mínimos términos mientras el software está en continua evolución.
Por lo tanto, exhortamos tanto a los técnicos del sector como a los fabricantes de equipos a contactar con ForTest para obtener pruebas y más detalles, y no dudar en probar esta nueva y prometedora tecnología.